태성SNE: 국내 CAE 교육의 허브

국내에서 CAE 분야를 가장 깊이 있게 배우고 싶다면, 단연 국내 대표 기업들의 교육 프로그램을 활용해야 합니다. 체계적인 커리큘럼과 전문성을 통해 독학의 한계를 넘어설 수 있습니다.

태성SNE는 현재 Ansys의 국내 파트너사 중 한 곳이지만, 한 때는 Ansys 국내 총판으로 “앤시스(Ansys) = 태성SNE“라고 할 만큼 대명사에 가까웠는데요. 과거의 명성처럼 현재에도 국내 Ansys 관련 교육 및 기술 자료가 가장 많은 곳입니다. 태성SNE는 자체 e-러닝 사이트와 전문 잡지를 통해 다양한 자료들을 유/무료로 공개하고 있습니다.

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태성SNE e-Learning 사이트

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태성SNE 예제 사이트

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태성SNE CAE 전문 잡지

알테어: 방대한 교육 자료

HyperWorks, SimLab 등 강력한 솔루션을 제공하는 알테어의 한국 지사 역시 방대한 학습 자료를 제공합니다. 초급자를 위한 무료 온라인 교육부터 특정 주제를 깊이 파고드는 유료 오프라인 교육까지, 수준별 맞춤 학습이 가능합니다. 알테어의 공식 블로그와 유튜브 채널은 실무 적용 사례와 유용한 팁으로 가득하며, 특히 SimLab 러닝 센터는 소프트웨어 활용법을 익히는 데 최적화되어 있습니다.

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알테어 유료 오프라인 교육 사이트

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알테어 유/무료 온라인 교육 사이트 / Simlab 무료 온라인 교육 사이트

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알테어 블로그 / 유튜브

반디통: 실무자의 살아있는 노하우

반디통은 유일한 국산 CAE 해석 소프트웨어 회사인 마이다스아이티(Madas IT)에서 운영하는 블로그와 유튜브입니다. 국산 소프트웨어답게 어렵기만한 CAE 관련 용어들을 한글화 하는 데에 많은 노력을 하고 있는데요. 또, 실무 전문가의 ‘꿀팁’을 얻을 수 있는 곳입니다. ‘반디통’은 현업 엔지니어의 시각에서 CAE 지식과 노하우를 공유하여 많은 이들에게 도움을 주고 있습니다.

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반디통 블로그 / 유튜브

구글 영문 검색

국내 자료만으로는 해결되지 않는 문제가 있다면, 시야를 전 세계로 넓혀야 합니다. CAE 분야의 핵심적인 논문, 포럼 토론, 고급 튜토리얼의 90% 이상은 영어로 되어 있습니다. 그래서 처음부터 구글에서 영어로 검색하는 습관을 들이는 것이 권장장합니다. “FEA tutorial”, “CFD convergence issue forum”과 같은 키워드로 검색하면 국내에서는 찾을 수 없었던 양질의 정보를 발견하게 될 것입니다.

“영어가 어려운데…” 라고 걱정할 필요가 없습니다. 크롬, 엣지 등 최신 웹 브라우저는 매우 뛰어난 ‘페이지 전체 번역’ 기능을 기본으로 제공합니다. 단 한 번의 클릭으로 해외 전문가들의 글을 우리말처럼 편안하게 읽을 수 있습니다. 이것은 더 이상 선택이 아닌 필수 스킬입니다.

마치며…

지금까지 소개해드린 채널들은 분명 여러분의 학습에 강력한 무기가 될 것입니다. 하지만 한 가지 중요한 사실을 기억해야 합니다. 이러한 정보들은 ‘학습’을 위한 것이지, ‘실제 제품 개발’의 모든 문제를 해결해주지는 못한다는 점입니다.

실무 프로젝트에서는 다음과 같은 변수들이 항상 존재합니다.

결과의 신뢰성: 내가 수행한 해석 결과가 실제 현상과 일치하는지 어떻게 검증할 수 있을까요?

시간과 비용: 수많은 시행착오를 거치며 프로젝트 일정을 맞출 수 있을까요?

문제의 복잡성: 교과서에 나오지 않는 복합적인 물리 현상은 어떻게 해석해야 할까요?

이것이 바로 전문가의 컨설팅과 검증된 상용 소프트웨어가 필요한 이유입니다. 자전거를 배우는 것과 자동차를 운전하는 것이 다르듯, 기초 지식을 쌓는 것과 실제 제품의 성공을 책임지는 것은 전혀 다른 차원의 문제입니다.

독학으로 CAE의 기초를 다지는 것은 훌륭한 시작입니다. 하지만 여러분의 진짜 목표가 ‘학습’을 넘어 ‘성공적인 제품 개발’이라면, 이제는 더 스마트한 방법을 선택해야 할 때입니다.

수많은 시행착오에 드는 시간과 비용을 절약하고, 프로젝트 초기부터 올바른 방향으로 나아가고 싶으신가요? 여러분이 마주한 문제에 대한 가장 정확하고 빠른 해결책을 찾고 계신가요?

지금 바로 저희 전문가 팀에게 문의하세요. 이외에도 CAD/CAM/CAE 분야와 관련하여 더 궁금한 점이 있으시다면, 언제든지 댓글이나 1:1 문의 또는 카카오톡을 통해 편하게 문의해 주시기 바랍니다.

감사합니다

게시물 구조 해석 유체 해석, 독학의 벽에 부딪혔나요? 초보자를 위한 필수 사이트이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

이번 포스팅에도 오토데스크의 PDMC 제품에 포함되어 있는 Inventor Nastran을 활용한 전처리 과정 팁을 알려드리고자 합니다. 혹시 지난 포스팅을 보지 않으신 분들은 읽고 오시는 것을 권장해 드립니다.

이번 포스팅에서는 전처리 과정 중 3D 모델을 구조 해석에 적합하도록 수정하는 클린업(Clean-up) 작업과 그 해석 대상을 요소(Element) 나누는 메쉬(Mesh) 작업에 활용할 수 있는 팁입니다. 바로 라인 요소(Line Element)입니다.

라인 요소(Line Element)는 H 또는 I 빔(Beam) 등 길이 방향으로 얇고 일정한 단면적을 가지는 구조물로 이루어진 해석 대상의 메쉬를 생성하는 경우 많이 사용합니다. 라인 요소는 1D 요소(1D Element)라고도 하며, 지난 포스팅에서 알려드렸던 쉘 요소(Shell Element)와 마찬가지로, 3D 모델링의 차원을 낮춰서 해석에 사용하는 메쉬의 수를 최소화하면서도 최적의 결과를 얻을 수 있는 전처리 기법 중 하나인데요.

지금부터 Inventor Nastran에서는 라인 요소를 어떻게 사용하는지, 라인 요소가 무엇인지 알아보겠습니다.

예제 목표

빔과 바 요소를 활용해서 트레일러 프레임의 선형 정적 해석을 수행해보겠습니다.

01. 빔 (Beam) 과 바 (Bar) 요소 소개

02. 트레일러 프레임은 빔 요소 구성되어 있습니다.

03. 사용 단위는 인치, 파운드, 초입니다. 중력 효과를 고려합니다.

^{* Inventor Nastran을 비롯한 CAE 관련 소프트웨어의 언어는 영어로 사용하는 것을 권장드립니다. Inventor Nastran의 소프트웨어와 Help의 한글화가 잘 되어 있지 않아 오히려 이해하는 데에 불편하며, 추가적으로 필요한 자료를 인터넷에 검색할 때도 영문으로 검색하는 것이 더 유리하기 때문입니다.}

해석 모델 불러오기

01. Autodesk Inventor를 실행하고 아래 경로 상에 위치하고 있는 Trailer frame a.ipt 파일을 불러옵니다.
(C:\사용자\공용\공용문서\Autodesk\Inventor Nastran 2025\Tutorial\en-us\Inventor 2025)

02. 원본 파일을 보전하기 위해, File > Save as를 클릭하여 Beams Trailer Frame a.ipt로 다른 이름 저장합니다.

03. Environments > Autodesk Inventor Nastran을 클릭합니다.

04. 해석에 사용할 단위계를 설정합니다.
– Inventor CAD 환경 단위계 변경: Tools > Document Settings > Units으로 이동해 단위를 inch, lbmass (pound)로 설정합니다.
– Inventor Nastran 환경 단위계 변경: 트리에서 Units를 더블클릭하고 inch, lbmass (pound)로 설정된 단위계를 선택합니다.

전처리 과정(Pre-process)

재료 물성치(Material Properties) 설정

01. 화면의 좌측에 있는 모델 트리를 확장한 후, Materials를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

02. 팝업된 도구상자에서 Select Material을 클릭합니다.

03. Material DB 도구상자에서 Load Database를 클릭합니다.

04. 아래 경로에 위치한 ADSK_materials.nasmat 파일을 엽니다.
(C:\Program Files \Autodesk \Inventor Nastran 2025 \In-CAD \Materials)

05. 도구상자에서 Steel 트리를 확장하여 (+버튼을 클릭) 아래 그림처럼 AISI Carbon Steel 304를 선택하고 OK를 클릭합니다.

06. OK를 클릭합니다.

07. 화면의 좌측에 있는 모델 트리를 확장한 후, Idealization을 우 클릭하고 New 선택합니다.

08. Name을 Beam Cross Section Property로 변경하고, Type에서 Line Element를 선택합니다.
^{* 다양한 종류의 라인 요소들이 있습니다. 소프트웨어에 따라 다르지만 대체적으로 빔 (Beam), 바 (Bar), 파이프 (Pipe)로 크게 분류되며, 같은 라인 요소이지만 다른 방식으로 정의되는 스프링 (Spring), 로드 (Rod), 케이블 (Cable) 요소등이 있습니다. 향후 다른 예제에서 조금씩 다뤄보겠습니다.}

​10. Line Element Type 드롭-다운 메뉴에서 Beam을 선택합니다. 여기서 Beam은 절점당 6개의 자유도를 갖는 1D 요소입니다.

​11. Add to Analysis를 선택하고 Material은 AISI Carbon Steel 304로 설정합니다.

​12. Input Type 그룹 박스에서 Cross Section을 선택하고 Define 버튼을 클릭합니다.

13. Beam 요소의 기하형상 정보 혹은 횡단면을 정의하려면 몇 가지 속성이 필요합니다. 이를 입력하려면 다음과 같은 방법으로 물리적 속성을 수동으로 값을 할당할 수 있습니다. 이 때 Shape에서 미리 만들어진 요소 라이브러리를 사용하는 것이 편리합니다. 참고로 이런 라이브러리는 최대 응력 계산을 위해 PBEAML과 PBARL 요소 매개변수로 생성하고 추가로 이런 개별 단면을 저장하여 재사용할 수 있습니다. 그럼 이제 Shape (형상)으로 Box를 선택하고 아래처럼 치수를 정의합니다. 속성 검토를 위해 Draw End A를 클릭합니다.

14.​ OK를 클릭합니다.

15. Associated Geometry를 체크 해제합니다. 이는 모델 내 각각의 스케치 세그먼트들이 단면 속성을 갖는 단일 메쉬를 생성하게 해줍니다.

16. OK를 클릭합니다.

메쉬(Mesh) 정의

01. 트리에서 Mesh Model을 우 클릭하고 Edit을 선택합니다.

02. Element Size에 4를 입력하고 Element Order는 Linear로 변경합니다.

03. Generate Mesh를 클릭해 메쉬를 생성합니다.

04. Part 트리에서 Element를 우 클릭하고 정의된 단면을 보기 위해 Display Cross Section을 선택합니다.

구속(Constraints) 설정

01. 트리에서 Constraints을 우 클릭하고 New를 선택합니다.

02. Name을 Fixed Beams로 변경하고, 아래 이미지를 참고하여 고정할 엣지를 선택합니다.

03. Subcase 목록에서 Subcase 1을 선택하고 나머지는 기본 설정을 유지합니다.

04. OK를 클릭합니다.

하중(Loads) 설정

01. 트리에서 Loads를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

02. Name을 Gravity Load로 변경합니다.

03. Type을 Gravity로 선택합니다. Magnitude 아래 Fy에 –386.4을 입력합니다.

04. OK를 클릭합니다.

구조 해석 설정 및 연산

01. 트리에서, Analysis 1을 우 클릭하고 Edit을 선택합니다.

​02. Element Output Control 탭의 Output Sets에서 Force를 체크합니다.

03. OK를 클릭합니다.

​04. 지금까지 모든 작업을 저장합니다.

​05. 트리에서 Analysis 1을 우 버튼으로 클릭하고 Solve in Nastran을 클릭합니다.

후처리 과정(Post-process): 결과 검토

01. 연산이 완료되면 결과가 자동으로 로딩되며, 트리에서 Results 아래 von Mises를 우 클릭하고 Edit을 선택합니다.

​02. Contour Options 탭에서 Result Data은 Stress를, Type은 BEAM VON MISES STRESS를 선택합니다.

​03. Contour Options과 Deform Options가 선택되었는지 확인한 후, OK를 클릭합니다.

04. Results를 우 클릭하고 New를 클릭합니다.

​07. Contour Options 탭에서 Result Data은 Beam Diagram, Type은 BEAM FORCE END A-Y PLANE 1을 선택합니다.

​08. Name에 Beam Force End를 입력합니다.

​09. 도구상자의 좌측 Beam Diagrams에서 Select Plot Orientation이 Y-Dir로 설정되게 선택되었는지 확인합니다.

​10. Deform Options 탭을 체크 해제하고 OK를 클릭합니다.

라인 요소(Line Element)의 추가 설명

앞서 잠깐 설명해 드렸던 라인 요소(Line Element)의 종류가 있는데 그 중 Bar와 Beam을 예로 들어보겠습니다.

위 그림에서 Xelement(X 방향)은 Grid Point A와 B이며, 트리의 Element를 우 클릭하고 Display Line Element에서 Orientation (위 그림의 Y방향)과 Direction (위 그림의 X방향)을 선택하면, 화면에서 확인할 수 있습니다. 그럼 당연히 정해진 X방향과 Y방향으로 Z 방향이 결정되고 ZX 평면은 Plane 2를 정의하고 XY 평면은 Plane 1을 결정합니다.

Bar와 달리 Beam은 시작과 끝 점의 단면을 다르게 정의해서 Taper 형태를 정의할 수 있습니다.

그리고 Beam과 Bar 요소 모두 티모센코 (Timoshenko) 빔 이론을 적용합니다. 전단 강성 계수는 해당 이론에 따라 효과적으로 횡 전단 단면적을 조정합니다. 사실 라인 요소의 구조물 횡 처짐의 공학적 이론은 오일러 보 이론이 기초가 되었지만, 부재 내 두께 방향으로의 횡전단 변형을 무시하고 단순히 굽힘에 의한 변형만을 반영해왔습니다.

​하지만 부재는 실제 길이에 대한 사대적인 두께비가 증가할 수록 두께 방향으로의 전단 변형은 증가하기 때문에 그 정확성이 감소하므로, 보의 처짐과 기울기를 미지수로 추가한 티모센코 이론을 적용하여 부재의 한 절점에서 처짐과 기울기 자유도를 갖게 함으로써 정확도를 높일 수 있습니다.

마치며…

지금까지 Inventor Nastran을 활용하여 라인 요소를 사용한 예제를 진행해 보았습니다. 전체 3D 모델링을 기준으로 구조 해석하는 것도 좋지만, 조금 더 효율적인 구조 해석이 가능한 라인 요소를 사용해 보시는 것이 어떨까요?

또, 구조 해석에 대한 개념이 더 궁금하신 분들은 저희가 ZW3D를 기준으로 제작한 구조 해석 온라인 교육​이 있는데요. 소프트웨어가 달라 사용 방법 또는 기능의 위치만 상이할 뿐, 적용하는 개념과 프로세스는 동일하기 때문에 한 번쯤 수강하는 것도 좋습니다.

​앞으로 올라갈 Inventor Nastran의 예제 시리즈의 반응이 좋다면 ZW3D처럼 온라인 교육을 만들 계획도 있으니 많은 호응 부탁드립니다.

또, 추가적으로 더 궁금한 점 또는 도움이 필요한 부분이 있다면 댓글 또는 1:1 문의를 통해 알려주세요.

감사합니다

게시물 Inventor Nastran 으로 해보는 빔 (Beam) 과 바 (Bar) 요소를 활용한 선형 정적 해석 예제이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

지난 포스팅에 이어 오토데스크의 PDMC 제품에 포함되어 있는 Inventor Nastran을 활용한 전처리 과정 팁을 알려드리고자 합니다. 혹시 지난 포스팅을 보지 않으신 분들은 읽고 오시는 것을 권장해 드립니다.

이번 포스팅에서는 전처리 과정 중 3D 모델을 구조 해석에 적합하도록 수정하는 클린업(Clean-up) 작업과 그 해석 대상을 요소(Element) 나누는 메쉬(Mesh) 작업에 활용할 수 있는 팁입니다. 바로 쉘 요소(Shell Element)와 대칭(Symmetry) 모델링 입니다.

자동차의 각종 판넬, H 또는 I 빔(Beam) 등 전체 크기에 비해 두께가 얇은 구조물​로 이루어진 해석 대상의 메쉬를 생성하는 경우, 손이 많이 가는데요.

예를 들어, 전체 길이와 높이가 각각 3000mm, 2000mm이고 두께가 3t인 판넬의 메쉬를 생성한다고 하겠습니다. 일반적인 가이드를 기준으로 메쉬 사이즈는 1mm 정도로 생성해야 합니다. 그럼 판넬이 평판일 때 대략 1,800만 개 이상의 Hexa 메쉬가 필요하죠. Tetra 메쉬라면 더 많은 양이 필요할 겁니다.
^{* 메쉬 사이즈를 1~2mm로 하는 이유는 해석의 안정성과 정확성을 확보하기 위해 예시 기준 두께 방향으로 최소 3개 층의 메쉬를 생성해야 하기 때문입니다.}

복잡한 구조물도 아닌 단순 평판 판넬임에도 불구하고 2,000만 개 이상의 메쉬가 필요하다면, 사실 상 구조 해석이 불가능하다고 해도 무방합니다. 단순히 메쉬를 생성하는 것도 오래 걸릴 뿐만 아니라 결과를 얻기 위한 연산 시간도 3주가 넘어갈 수 있습니다.
^{* 컴퓨터의 사양, 라이선스의 HPC, 해석 유형에 따라 연산 시간은 상이합니다.}

그럼 이 문제를 어떻게 해결해야 할까요?

구조 해석을 효율적으로 하기 위해서 다양한 전처리 기법이 있습니다. 그 중 하나가 쉘 요소(Shell element)와 대칭(Symmetry) 모델링​을 사용하는 것입니다.

쉘 요소 (Shell Element)

먼저 쉘 요소를 간단히 설명하자면, 3D 모델의 중단면 또는 상, 하단면 중 하나를 2D 모델로 수정하여 1개 차원을 낮춘 뒤, 해당 기하 구조에 두께 정보를 수치적으로 입력하는 방법입니다. 그래서 실제 화면에 보이는 모델은 하나의 면이지만, 해당 면에는 두께 정보가 입력되어 소프트웨어가 3D 모델로 인식하여 연산을 진행합니다.
^{* 형상의 복잡도, 예측 거동 또는 해석의 유형에 따라 쉘 요소 사용이 불가한 경우도 있으며, 쉘 요소를 사용한 모델과 사용하지 않은 모델의 결과가 정확히 일치하지 않을 수 있습니다. 그러므로 해석 검토 단계에서 이 부분을 충분히 고려해야 합니다.}

위에서 예로 들었던 3000 x 2000mm의 3t 판넬을 쉘 요소를 사용하여 메쉬를 생성하면, 메쉬 사이즈가 동일하더라도 생성된 메쉬 수가 1/3로 줄어들죠. 추가적으로 쉘 요소를 사용하면, 메쉬가 생성될 미소 두께가 사라지기 때문에 더 큰 사이즈의 메쉬를 생성할 수 있게 됩니다. 그럼 더 적은 수의 메쉬를 사용할 수 있고, 자연스레 해석 연산 시간도 짧아집니다.

추가적으로 알아야 할 쉘 요소 (Shell Element) 정보

– 쉘 요소는 3차원 공간 상에서 3개 혹은 4개의 노드를 갖는 요소로, 압력 용기 또는 자동차 차체 부품과 같은 개체를 모델링하고 해석하는데 주로 사용됩니다.
– 면 바깥의 회전 자유도는 쉘 요소에서 고려되지 않습니다.
– 선형 정적 해석에서 다음 조건을 충족할 때 대체로 적합합니다.
-> 길이와 너비에 비해 두께가 얇은 경우 (t/length = 1/10)
-> 작은 변위와 회전
-> 요소들은 평면을 유지하고 심각한 뒤틀림은 없는 경우
-> 두께 전체에 걸친 응력 분포가 선형적인 경우
-> 쉘 요소에 수직한 방향으로 회전하지 않는 경우

대칭 (Symmetry) 모델링

대칭(Symmetry) 모델링은 아마 2D CAD, 3D CAD를 막론하고 CAD 엔지니어라면 누구나 알고 있을 겁니다. 하나 이상의 축 또는 평면을 기준으로 좌우, 상하의 형상이 정확히 동일하다는 의미입니다. 구조 해석을 비롯한 CAE 해석에서는 하나의 개념이 더 추가됩니다.

해당 형상에 가해지는 하중과 예측되는 결과도 그 축 또는 평면을 기준으로 대칭일 것

아무리 대상 형상이 대칭일지라도 그 형상에 가해지는 하중과 예측되는 결과가 대칭이 아닐 경우에는 사용할 수 없습니다. 이점을 주의하셔야 합니다.
^{* 빨간 선: 대칭 축 / 주황 화살표: 하중 / 파란 사각형: 원본 / 빨간 사각형: 예측되는 변형}

추가적으로 알아야 할 대칭 (Symmetry) 모델링 정보

– 대칭 조건이 성립된다면, 전체 모델이 아닌 대칭 평면을 기준으로 절반의 모델만 있으면 됩니다.
– 이 때 대칭 모델로 해석 작업을 진행할 때, 대칭 평면에 따라 올바른 경계 조건을 적용해야만 합니다.
– 아래 그림처럼 대칭 평면에서 이 평면 바깥으로 축 이동과 평면 내에서 2개 축을 기준으로 회전을 제한합니다.
– 경계 조건을 적용할 때 글로벌 평면을 기준으로 자동 적용하는 3개의 옵션이 있습니다. (X, Y, Z Symmetry)
– 이 옵션은 대칭 평면에 수직인 벡터를 참조하는데 예를 들어 X 대칭 버튼은 YZ 평면을 따라 대칭 경계 조건을 적용합니다.

– 더불어 반대칭(Antisymmetry)이 있는데, 이는 기하형상이 평면에 대해 대칭이고, 하중과 결과가 이 평면에 대해 반대칭일 때 해당됩니다.
^{* 반대칭(Antisymmetry) 옵션의 경우, Inventor Nastran에서는 지원하지만 사용하는 구조 해석 소프트웨어에 따라 지원하지 않는 경우도 있습니다.}
– 이 옵션은 반대칭 평면에 수직인 벡터를 참고하는데, 예를 들어 X 반대칭 버튼은 YZ 평면을 따라 반대칭 경계 조건을 적용합니다.
– 마찬가지로 반대칭 역시 모델의 절반만 모델링하면 됩니다.
– 또한 반대칭 모델을 작업할 때도 반대칭 평면을 따라 올바른 경계 조건을 적용해야만 합니다.
– 평면 바깥으로 축 회전을 그리고 평면 내 2개의 축 이동을 구속해야 합니다.
– 경계 조건을 적용할 때 글로벌 평면을 따라 자동으로 반대칭 경계 조건을 적용하는 3개의 옵션이 있습니다. (X, Y, Z Antisymmetry)

– 위의 조건에 해당되지 않는 모델에 대칭 (혹은 반대칭) 조건을 사용할 수 없습니다.
– 흔히 대칭 형상을 갖고 대칭 경계조건을 갖는 모델을 고유 진동수 (모달) 해석에서 진행하려는 실수들이 많습니다.
– 또한 진동이 중요한 일부 동적 해석에서도 사용할 수 없는 경우가 있습니다. 이는 해당 해석들이 질량을 고려하는데 대칭으로 일부 형상만으로 해석을 진행하면 안되기 때문입니다.

예제 목표

이제 예제를 통해 쉘 (Shell) 요소를 활용한 대칭 모델링을 따라해 보겠습니다.

다음과 같이 작업을 수행합니다. :
1. 쉘 모델의 대칭 경계 조건을 정의합니다.
2. 전체 모델과 해석 결과를 비교합니다.

^{* Inventor Nastran을 비롯한 CAE 관련 소프트웨어의 언어는 영어로 사용하는 것을 권장드립니다. Inventor Nastran의 소프트웨어와 Help의 한글화가 잘 되어 있지 않아 오히려 이해하는 데에 불편하며, 추가적으로 필요한 자료를 인터넷에 검색할 때도 영문으로 검색하는 것이 더 유리하기 때문입니다.}

모델 열기(Open the Model)

01. Autodesk Inventor을 실행하고 아래 경로 상에 위치하고 있는 Tutorial 3.ipt 파일을 불러옵니다.
(C:\사용자\공용\공용 문서\Autodesk\Inventor Nastran 2025\Tutorial)

02. 해당 파일을 추후 재사용하기 위해, File을 클릭하여, Tutorial 3 Shell Symmetry로 다른 이름 저장하여 원본 파일을 보전합니다.

03. Environments > Autodesk Inventor Nastran을 클릭합니다.

04.해석에 사용할 단위계를 설정합니다.
– Inventor CAD 환경 단위계 변경: Tools > Document Settings > Units으로 이동해 단위를 IPS/inch로 설정합니다.
– Inventor Nastran 환경 단위계 변경: 트리에서 Units를 더블클릭하고 IPS/inch로 설정된 단위계를 선택합니다.

전처리 과정(Pre-process)

재료 물성치(Material Properties) 설정

01. 화면의 좌측에 있는 모델 트리를 확장한 후, Materials를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

02. Name을 Steel로 변경합니다.

03. ν(Poisson’s ratio)에 0.3, E(Young’s Modulus)에 30e6를 입력한다.

03. OK를 클릭합니다.

04. 화면의 좌측에 있는 모델 트리를 확장한 후, Idealization을 우 클릭하고 New 선택합니다.

05. Name을 0.125” Shell로 변경하고 Type에서 Shell Element를 선택한다.

06. t(Thickness)에 0.125의 두께 값을 입력한다.

07. OK를 클릭합니다.

메쉬(Mesh) 정의

01. 트리에서 Mesh Model을 우 클릭하고 Edit을 선택합니다.

02. Element Size에 0.08로 입력합니다.

03. Element Order를 Linear로 변경합니다.

04. 모든 설정을 마친 후, 메쉬를 생성하기 위해 Generate Mesh를 클릭합니다.

구속(Constraints) 설정

01. 리본 메뉴의 System 패널에서 Default Settings를 선택합니다.
^{* 구속 삽입의 편의를 위해 축 시스템 좌표계를 표시합니다.}

​02. Display Options을 선택하고 Coordinate System 체크박스를 체크하고 Free Edges 체크 해제합니다.

03. OK를 클릭합니다.

04. 트리에서 Constraints을 우 클릭하고 New를 선택합니다.

05. Name을 X Symmetry로 변경하고, 아래 이미지를 참고하여 형상의 뒤쪽 엣지를 선택한 후 X Symmetry를 클릭합니다.

06. OK를 클릭합니다.
^{* 대칭을 정의할 때 좌표계는 중요합니다. 대칭 평면은 ZY 평면에 대해서 거울상 대칭이라는 점을 유의합니다. 즉 모델은 X축 방향으로 이동이 불가능하지만 X축을 중심으로 회전할 수 있고, Y와 Z축 방향으로 이동할 수 있기 때문에 X축 대칭을 사용해야 합니다. 이는 이 모서리를 따라 롤러를 놓는 것으로 생각할 수 있습니다. 회전은 이러한 자유도를 지원하는 쉘 요소를 사용하고 있기 때문에 이 때 중요합니다.}

07. 다시 Constraint를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

08. Name을 Y Symmetry로 변경하고, 아래 이미지를 참고하여 형상의 아래쪽 엣지를 선택한 후 Y Symmetry를 클릭합니다.
^{* 다시 말해 이는 하단 모서리 상에 핀 구속된 롤러를 배치하는 것으로 생각하십시오. 하단 모서리는 Y방향으로는 이동할 수 없지만, X와 Z방향으로는 이동할 수 있습니다. 다시 회전을 고려하면 중요한데 이는 모델의 다른 쪽을 나타내기 때문에 모델이 X 또는 Z 방향으로 회전이 허용될 수 없습니다.}

09. OK를 클릭합니다.

​10. Constraints를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

​11. Name을 Z Constraint로 변경하고, 아래 이미지를 참고하여 형상의 아래쪽 점을 선택합니다. 그후, Free 버튼을 클릭하여 모든 자유도를 해제하고 Tz 박스를 체크합니다.

12. OK를 클릭합니다.

하중(Loads) 설정

01. 트리에서 Loads를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

​02. Name을 Symmetric 100lbf로 변경합니다.

​03. X-symmetry 구속 모델 반대의 먼 모서리를 선택하고 Fx 에 100을 입력합니다.

04. OK를 클릭합니다.
^{* 대칭 하중을 적용 할 때, 적용 하중은 사용되는 대칭의 양에 따라 스케일링 되어야 한다. 대칭 평면으로 반이 나누는 경우는 하중이 절반으로 감소한다. 따라서, 이 경우, 전체 모델은 실제 200lbf의 하중이 적용 될 것이다.}

후처리 과정(Post-process): 결과 검토

01. 지금까지 모든 작업을 저장합니다.

02. 트리에서 Analysis 1을 우 버튼으로 클릭하고 Solve in Nastran을 클릭합니다.

03. 해석이 완료되면, von Mises stress 볼 수 있도록 트리에서 Results > von Mises를 더블 클릭합니다.

04. 동일한 과정을 반복하여 전체 모델을 구성해보고 대칭 모델링 작업의 결과와 비교합니다.

마치며…

지금까지 Inventor Nastran을 활용하여 쉘 요소(Shell element)와 대칭(Symmetry) 모델링 기법 예제를 진행해 보았습니다. 이 두 기법을 통해 전체 3D 모델링을 기준으로 구조 해석하는 것보다 더 효율적으로 작업해 보시는 것이 어떨까요?

​또, 구조 해석에 대한 개념이 더 궁금하신 분들은 저희가 ZW3D를 기준으로 제작한 구조 해석 온라인 교육​이 있는데요. 소프트웨어가 달라 사용 방법 또는 기능의 위치만 상이할 뿐, 적용하는 개념과 프로세스는 동일하기 때문에 한 번쯤 수강하는 것도 좋습니다.

​앞으로 올라갈 Inventor Nastran의 예제 시리즈의 반응이 좋다면 ZW3D처럼 온라인 교육을 만들 계획도 있으니 많은 호응 부탁드립니다.

​또, 추가적으로 더 궁금한 점 또는 도움이 필요한 부분이 있다면 댓글 또는 1:1 문의를 통해 알려주세요.

감사합니다

게시물 Inventor Nastran 으로 해보는 쉘 요소 & 대칭 모델링이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

이번 포스팅에서는 오토데스크의 PDMC 제품에 포함되어 있는 Inventor Nastran 에 대해서 알려드려고 합니다.

AutoCAD와 인벤터를 함께 사용할 수 있으면서 상대적으로 합리적인 가격에 구매할 수 있기 때문에 많은 분들이 PDMC 제품을 사용하고 있을 겁니다. 혹시 PDMC를 구매하면, 인벤터 환경 내에서 구조 해석을 할 수 있는 Inventor Nastran 도 사용할 수 있는 걸 알고 있으셨나요?

구조 해석(Structural Analysis)는 CAE(Computational Aided Engineering)의 한 분야인데요. 실제 제품을 제작하기 전 현실 세계에서 테스트 환경을 구현하기 어렵거나 비용 또는 시간적인 측면 등 다양한 문제로 직접 테스트하기 어려운 시험을 컴퓨터의 가상 공간 상에 구현하여 다양한 환경 및 조건에서 제품의 구조적 성능을 예측할 수 있는 기술입니다.

이미 구조 해석이 무엇인지 아시는 분들도 있으시겠지만, 어떻게 사용해야 하는지, 어떤 결과를 얻을 수 있는지 등의 정보를 얻기는 쉽지 않았을 겁니다. 그래서 앞으로 Inventor Nastran 을 활용해 다양한 예제를 다뤄볼 예정입니다. 관심 있으신 분들은 회원 가입 또는 즐겨찾기를 하셔서 자주 방문 부탁드립니다.

Inventor Nastran 의 첫 예제로 가장 기초적인 선형 정적(Linear Static) 예제를 수행해보겠습니다.

* Inventor Nastran 을 비롯한 CAE 관련 소프트웨어의 언어는 영어로 사용하는 것을 권장드립니다. Inventor Nastran 의 소프트웨어와 Help의 한글화가 잘 되어 있지 않아 오히려 이해하는 데에 불편하며, 추가적으로 필요한 자료를 인터넷에 검색할 때도 영문으로 검색하는 것이 더 유리하기 때문입니다.

Inventor Nastran 선형 정적 해석 과정 요약

예제 B1 : 피팅 모델의 선형 정적 해석

01. Autodesk Inventor Nastran 사용자 인터페이스

02. 모델 해석 과정에 필요한 기본 단계 설명

03. 정적 해석에서의 다중 하중 케이스 활용

04. 해석 결과의 표시 및 후-처리 (Post Processing)를 통한 결과 분석

05. 예제 브라켓의 재료는 Alloy Steel이며, 뒷 면은 고정되고 하중은 첫 번째 홀에 적용

06. 해석 단위계 SI(MKS; 미터, 킬로그램, 초)이며, 이 때의 중력 효과는 무시될 수준이므로 고려하지 않음
p.s. Inventor Nastran 의 단위계 변경은 비교적 편리한 편입니다. 해석을 실행하고 설정되 있는 기본 (Default)단위는 CAD 시스템에서 모델링으로 설정했던 글로벌 단위이지만, 해석 환경에서 이 단위계는 언제든 변경 가능합니다.

해석 모델 불러오기

01. Autodesk Inventor 을 실행하고 파일을 불러온 후, Inventor Nastran 을 실행합니다.

02. 아래 경로 상에 위치하고 있는 fitting.ipt 파일을 엽니다.
(C:\사용자\공용\공용 문서\Autodesk\Inventor Nastran 2025\Tutorial\en-us\Inventor 2025)

03. 해당 파일을 추후 재사용하기 위해, File을 클릭하고 파트를 Bath Fitting.ipt로 다른 이름 저장하여 원본 파일를 보전합니다.

04. Environments > Autodesk Inventor Nastran 을 클릭합니다.

05. 해당 파일의 단위계를 변경하는 방법은 2가지입니다.
– Inventor CAD 환경 단위계 변경: Tools > Document Settings > Units으로 이동해 단위를 meter와 kilogram으로 설정합니다.
– Inventor Nastran 환경 단위계 변경: 트리에서 Units를 더블클릭하고 meter와 kilogram으로 설정된 단위계를 선택합니다.

전처리 과정(Pre-process)

재료 물성치(Material Properties) 설정 및 메쉬(Mesh) 정의

01. 화면의 좌측에 있는 모델 트리를 확장한 후, Materials를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

02. 팝업된 도구상자에서 Select Material을 클릭합니다.

03. Material DB 도구상자에서 Load Database를 클릭합니다.

04. 아래 경로에 위치한 ADSK_materials.nasmat 파일을 엽니다.
(C:\Program Files \Autodesk \Inventor Nastran 2025 \In-CAD \Materials)

05. 도구상자에서 Steel 트리를 확장하여 (+버튼을 클릭) 아래 그림처럼 16-25-6 Stainless Steel를 선택합니다.
혹시 아래처럼 경고창이 뜬다면 일단 무시합니다. 이는 Allowable 섹션 문제로, 안전율 계산 시 St(인장 강도) 또는 Sy(항복 강도)의 입력 여부에 따라 프로그램이 각각 Principal Stress 또는 Von Mises Stress로 파괴 이론 유형을 자동으로 변경하면서 표시되는 경고창이기 때문입니다.

06. 모든 선택이 끝난 후에 OK를 클릭하여 재질 DB 도구상자를 닫습니다.

07. Sy(항복 강도)에 2.5e+008을 입력하면 Failure Theory(파괴이론)은 von Mises Stress (폰-미세스 응력)로 설정됩니다.

09. 모든 입력이 끝난 후에 OK를 클릭하면, 16-25-6 Stainless Steel이 Materials 목록에 추가됩니다.

10. 모델 트리의 Idealization 하위의 표준 카테고리(Solids, Shells, Beams 등)로 정의되어 있던 Solids에 Generic이라는 명칭으로 정의된 재질이 있다면, 우 클릭하고 Del을 눌러 제거합니다.

12. 모델 트리의 Idealization 하위의 Solids를 우 클릭하고 New를 선택합니다.

13. Idealization 도구상자에서 Name에 Solid Property를 입력하고, Type은 Solid Elements를 선택한 후, Material로 좀 전에 생성했던 16-25-6 Stainless Steel를 설정합니다.

* Property (속성)의 이름을 변경하는 것은 필수가 아니지만, 나중에 여러분들이 수행했던 해석 파일을 다시 열어보고 당시 속성 설정을 짐작하는데 많은 도움이 될 것입니다. 가능하다면 습관을 들여놓는 것이 해석을 처음 하는 초기 단계에 중요합니다.

14. OK를 클릭하면 Idealization 목록에 Solid Property가 추가됩니다. 트리 변화는 다음과 같습니다.

15. Mesh Model을 우 클릭하고 Generate Mesh를 선택합니다. Parabolic tetrahedron(포물선 사면체) 요소를 갖는 솔리드 메쉬가 생성되며 메쉬의 사이즈는 객체 크기에 기반하여 지정됩니다. 메쉬 생성, 형태 등의 내용은 추후에 따로 다뤄보겠습니다.

16. 완성된 메쉬 모델은 아래와 같습니다. 혹시라도 메쉬가 보이지 않는다면 트리 창의 빈 공간에 우 클릭하고 Default Settings를 선택해 Display Options로 이동해 Mesh Model의 박스를 체크합니다.

구속(Constraints) 및 하중(Loads) 조건 설정

01. 브라켓의 사각 뒷 면을 고정합니다. 뒷 면 뷰를 명확하게 보기 위해서 View Cube를 적절히 활용합니다. (Inventor 사용자라면 누구나 잘 아시겠죠?)

Subcase 1 하위의 Constraints을 우 클릭하고 New를 선택해서 새로운 구속 조건을 생성합니다. 이렇게 사용자가 생성하는 모든 개체 (Entity)들은 트리의 아래에 위치하고 있는 Model 트리의 개체 목록에도 추가되며, 해석 모델링 과정에서 이를 언제든 다시 적용 가능합니다. 이런 Model 트리의 개체들은 한 번 만들면 서로 다른 subcase들에도 쉽게 추가 적용할 수 있어 매우 편리한 도구입니다.

02. Constraint 도구상자가 나타나면 브라켓의 뒷 면을 선택합니다.
* 실제 브라켓을 다른 부재에 고정할 때는 아마도 볼트/너트 구조가 적용된다는 것을 추정할 수 있습니다. 실제 현상을 최대한 구현해야 높은 정확도의 신뢰도 높은 결과를 얻을 수 있습니다. 하지만 여러분과의 첫 해석이기 때문에 실제와 맞진 않지만 편의상 면 전체를 선택하여 진행하겠습니다. (이로 인한 해석 결과는 실험과 분명히 큰 차이가 있을 것입니다.)

03. 구속 조건 도구상자의 Name으로 Fixed Back Face를 입력합니다. 구속조건 도구상자의 Display Options 섹션에서 구속 심볼의 크기, 밀도, 색상등을 조정할 수 있습니다.
* 이런 개체의 이름 지정은 해석을 처음 접하는 사용자라면 꼭 습관을 들여두시길 권장합니다.

​04. Subcases에서 Subcase 1을 선택하고 OK를 클릭합니다. 구속 조건은 Subcase 1에 자동으로 적용됩니다.
* 구속 조건은 실제 브라켓과 결합되는 벽면 모델링을 대체할 수 있습니다.

05. Subcase 1 하위의 Loades를 우 클릭하고 New를 선택합니다. 음(-)의 X 방향으로 브라켓의 첫 번째 볼트 구멍에 100 kN의 힘을 적용하는 하중을 생성합니다.

06. Name 영역에 Axial Loading으로 입력합니다.

07. 뒷 면과 가장 멀리 떨어진 첫 번째 볼트 구멍의 내측 서피스를 선택하고 Fx에 100e3를 입력합니다.
* 참고 : 하중 도구상자의 Display Options에서 파트에 표시되는 하중 심볼의 크기, 색상, 밀도등을 조정할 수 있습니다.

08. Subcases 목록에서 Subcase 1을 선택합니다.

* 아마도 홀 피쳐의 형상을 추정해봤을 때, 핀 형태의 부재를 추가하여 하중이 적용된 것을 추정해볼 수 있습니다. 실제 핀이 있다면 핀의 상하 끝 단면에 하중을 절반씩 적용했을 때와 지금의 조건은 결과 차이가 발생할 것입니다. 하지만 이 부위의 변형과 응력분포를 사용자가 어느정도 타협하고 브라켓 전체 모델에 대한 거시적 결과가 더 중요하다면 핀 형상을 면에 직접 하중을 가하는 형태로 변환하는 것도 충분히 타당합니다.

09. 모든 설정을 마친 후 OK를 클릭합니다.
*트리 뷰에서 다른 개체들을 드래그 & 드롭할 수도 있습니다. 예를 들어 (Subcases에서 Subcase 1 하위가 아닌 Model 트리에서 생성했다면) Axial Loading 하중과 Fixed Back Face 구속조건을 Subcase 1 위로 드롭할 수도 있습니다.

하중과 구속 조건 심볼을 숨길 수 있습니다. 리본 메뉴의 System 패널에서 Default Settings를 선택하고 Display Options를 클릭해서 Loads와 Constraints 박스를 체크 해제합니다. 또는 트리에서 해당 Subcase의 Loads 및 Constraints을 우 클릭하고 Hide All을 클릭합니다.

10. 트리 뷰에서 Analysis 1을 우 클릭하고 Edit을 선택합니다.

11. Name에 Linear Static Analysis를 Title에 Axial Loading을 입력하고 해석의 Type으로 Linear Static을 선택합니다.

12. Nodal Output Control 하위의 Displacement와Elemental Output Sets 하위에 Stress가 체크되어 있는지 확인한 후, OK를 클릭합니다.

후처리 과정(Post-process)

결과 검토

01. 트리에서 Linear Static Analysis를 우 클릭하고 Solve in Nastran을 실행합니다.

02. Bath Fitting.NAS로 해석 파일을 저장하고 해석을 실행합니다.

03. 모델의 해석을 실행하면 그 과정은 Autodesk Nastran Output 창에서 표시됩니다.

04. 솔루션이 완료되면 아래처럼 메시지가 표시됩니다. OK를 클릭합니다.

해석이 완료된 후, 결과가 자동으로 로딩됩니다. 솔루션이 완료된 후, Subcase 1 하위의 Results 노드에 4개의 등고(Contour) 플롯들이 배치됩니다. 이 플롯들은 기본 등고 템플릿 설정으로, (Model 트리에서) Plot Templates 아래 배치됩니다. 이런 각 템플릿은 새로운 등고 플롯을 생성하기 위해 원하는 subcase에 드래그 & 드롭하여 활용할 수 있습니다.

05. Subcase 1 하위의 Displacement 플롯을 더블 클릭합니다. 변형된 기하 형상의 총 변위 결과가 표시됩니다.

06. Displacement를 우 클릭하고 Edit을 선택합니다. Visibility Options 탭을 선택한 후, Element Edges 버튼을 눌러 Off 상태로 전환합니다. 이는 메쉬 또는 요소의 경계 라인 등을 숨겨줍니다.

모델 영역의 하단에는 등고 플롯에 대한 유용한 정보가 표시됩니다. 첫 줄에 등고 유형이며, 이 경우 총 변위입니다. 두 번째 줄은 변형 벡터의 상세 정보이며, 이 경우 총 변형량 (최대 0.0004m)입니다.

등고 플롯 추가

01. 트리의 Results를 우 클릭하고 New를 클릭합니다.

02. 기본 템플릿 옵션은 아래와 같으며, 플롯의 이름을 지정하고 좌측에 있는 다양한 표시 옵션을 조정할 수 있습니다.

Contour Options 탭에서 표시되는 Result Data를 선택할 수 있으며, Data Min/Max 값은 Specify Min/Max 체크박스를 클릭해서 조정할 수 있습니다. Deform Options 탭에서 표시되는 다양한 변형 Vector 옵션을 선택할 수 있습니다. Deformation Scale은 Percent 또는 Actual로 설정할 수 있습니다.

03. 상단 좌측에 Name에 Total Deformation으로 입력한 후, OK를 클릭합니다.

von Mises 응력 결과 표시

01. von Mises 플롯을 더블 클릭합니다.

02. 모델 트리의 Plot Template에 있는 Criterion Contour 템플릿을 Results로 드래그 & 드롭합니다.

03. Subcase 1 아래 Results 하단에 해당 탬플릿이 배치됩니다.

04. 새로운 템플릿을 우 클릭하고 플롯에서 몇 가지 설정을 변경하기 위해 Edit을 클릭합니다.

05. 설정을 아래 그림처럼 변경합니다.

결과 보고서 생성

* 이런 결과 보고서 자동 생성 기능의 사용을 권장하지 않습니다.
소프트웨어가 사용자의 정확한 의도와 중요 지점 및 결과 값 등을 정확하게 파악하고, 이를 반영하여 표현하는 데에 한계가 있기 때문입니다. 여러분이 왜 해석을 하는지 스스로의 의도를 파악하여 직접 보고서를 작성하는 연습이 필요합니다.

01. 트리 뷰에서 해석의 이름인 Linear Static Analysis를 우 클릭하고 Generate Report를 선택합니다.

02. 설정에 따라 아래 메시지가 표시될 수도 있습니다. 예(Y)를 클릭합니다.

03. 모델 트리에서 Parameters를 더블 클릭합니다.

04. 매개변수 창이 표시되면 Geometry Processor Parametes를 선택하고 아래 좌측 코너에서 Advanced Settings 체크박스를 선택합니다. PARTGEOMOUT, PARTMASSOUT, ELEMENTGEOMOUT이 자동으로 ON 상태가 됩니다. 창을 닫기 위해 OK를 클릭합니다.

05. 해석 이름인 Linear Static Aanalysis를 우 클릭하고 Solve in Nastran을 클릭합니다.

06. 트리 뷰에서 다시 Linear Static Analysis를 우 클릭하고 Generate Report를 클릭합니다.

07. Report Wizard – Cover 창이 표시되면 다음 정보들을 편집합니다.
– Title: Linear Static Analysis Report
– Author: Your Name

08. 보고서 생성 마법사의 요약 및 가정에 대한 창이 표시되며, Assumptions (가정) 창 안에 해석의 가정들을 작업자가 상황에 맞게 입력합니다. Next를 클릭합니다.

09. Report Wizard – Glossary (생성 보고서에 사용된 용어 정의) 창이 표시될 때까지 Next를 클릭한 후, 보고서 생성을 위해 마침 (Finish)를 클릭합니다.

10. 보고서를 Analysis Report라는 이름으로 저장합니다.

11. Report 도구상자에서 View Report를 클릭하고 생성된 HTML 파일을 엽니다.

마치며…

지​금까지 Inventor Nastran 을 활용하여 브라켓의 구조 특성을 확인하는 예제를 진행해 보았습니다. 선형 정적 해석은 구조 해석 중에서도 가장 기본적인 유형 중 하나로, 이것만 알더라도 제품 개발 단계에서 많은 시간적, 금전적 비용을 아낄 수 있습니다.

불과 몇 년 전만 하더라도 CAE는 전문 엔지니어의 고유한 영역이었지만, 간단한 해석은 설계 엔지니어가 직접 진행하는 방향으로 트랜드가 바뀌고 있습니다. 그래서 과거에는 설계 엔지니어의 경험에 의한 설계가 주로 이루어졌다면, 최근에는 설계 엔지니어의 경험에 CAE를 활용한 결과를 더해 더 나은 제품 개발 프로세스를 가져가고 있습니다.

CAE 분야가 어렵기만 한 분야는 아니지만, 알아야 하는 내용이 많기 때문에 쉽다고 할 수도 없습니다. 이번 포스팅만으로 선형 정적 해석, 단 하나의 유형도 이해하기 어려운 것이 사실입니다. 그렇기 때문에 어느 정도 수준이 되기까지 꾸준한 공부가 필요하죠.

저희가 ZW3D를 기준으로 제작한 구조 해석 온라인 교육이 있는데요. 소프트웨어가 달라 사용 방법 또는 기능의 위치만 상이할 뿐, 적용하는 개념과 프로세스는 동일하기 때문에 한 번쯤 수강하는 것도 좋습니다.

앞으로 올라갈 Inventor Nastran의 예제 시리즈의 반응이 좋다면 ZW3D처럼 온라인 교육을 만들 계획도 있으니 많은 호응 부탁드립니다.

또, 추가적으로 더 궁금한 점 또는 도움이 필요한 부분이 있다면 댓글 또는 1:1 문의를 통해 알려주세요.

감사합니다

게시물 Inventor Nastran 으로 해보는 선형 정적 해석 예제 – 브라켓 피팅 모델이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

유체 해석은 구조 해석과 달리 해석 전문 소프트웨어를 사용하는 것이 일반적이기 때문에, All-in-One 제품의 유체 해석 솔루션의 국내 사용자가 상대적으로 적은데요. 구조 해석의 경우에는 All-in-One 소프트웨어의 해석 솔루션이 해석 전문 소프트웨어보다 비교적 비용이 저렴하고, 기술 서비스 및 정보 검색이 잘 되는 편이기 때문에 그나마 사용자가 많이 있습니다.

그러나 유체 해석의 경우에는 비용도 큰 차이가 없고, 눈에 보이지 않아 거동을 예측하기 어려워 해석 난이도가 높기 때문에 기술 지원 또는 정보 검색의 용이성 측면에서도 큰 이점이 없습니다. 그렇기 때문에 All-in-One 제품의 해석 솔루션 보다는 해석 전문 소프트웨어를 사용하는 것이죠.

그럼에도 불구하고 한 번 알아 놓는 것 정도는 나쁘지 않겠죠.

SolidWorks Flow Simulation

가장 먼저 소개해드릴 소프트웨어는 솔리드웍스(Solidworks)입니다.

솔리드웍스(Solidworks)에서 제공하는 열유체 해석(CFD; Computational Fluid Dynamics) 솔루션은 솔리드웍스 플로우 시뮬레이션(Solidworks Flow Simulation)입니다. 솔리드웍스는 다쏘시스템(Dassult Systems) 사의 제품으로, 국내에서 가장 많이 사용되는 3D CAD 중 하나입니다. 그래서 솔리드웍스에서 제공하는 구조 해석 솔루션인 솔리드웍스 시뮬레이션(Solidworks simulation)과 함께 그나마 사용자가 있는 편입니다.

*아래 이미지들의 출처는 솔리드웍스 플로우 시뮬레이션 공식 홈페이지 입니다.

솔리드웍스의 유체 해석 모듈은 Flow Simulation, HVAC Module, Electronics Cooling Module 총 3가지의 패키지로 구성되어 있습니다. Flow Simulation은 일반적인 열유체 해석 대부분을 할 수 있고, HVAC Module은 HVAC(Heating, Ventilation, Air Condition) 및 복사 열전달에 관련하여 특화되어 있으며, Electronics Cooling Module은 PCB(Printed Circuit Board) 등 전자기에서 발생하는 열관리 연구에 특화되어 있습니다.

영상으로 확인하고 싶으신 분들은 아래 영상과 링크를 통해 확인하세요

Autodesk CFD

다음은 과거 오토데스크(Autodesk) 사에서 인수 합병한 오토데스크 CFD(Autodesk CFD)입니다. 인벤터(Inventor)와 연동하여 사용할 수도 있고 별도로 사용할 수도 있습니다. 한때는 인벤터와 연동할 수 있다는 장점으로 사용되었지만, 현재는 사용자가 거의 없습니다.

*아래 이미지들의 출처는 오토데스크 CFD 공식 홈페이지 입니다.

오토데스크 CFD의 주요 기능은 아래 이미지를 참고하시면 됩니다. 기본적인 열유체의 흐름뿐만 아니라 정상 상태(Steady-state) 해석 시 회전체의 움직임을 모사하는 MRF(Moving Reference Frame) 기능도 포함되어 있으며, 모션 시뮬레이션도 가능하다고 합니다.

영상으로 확인하고 싶으신 분들은 아래 영상과 링크를 통해 확인하세요

마치며…

이번 포스팅에서는 All-in-One 제품군에 속해 있는 열 유체 해석 솔루션에 대해서 알아보았습니다. 이번에 소개해 드리지 않은 것 중에 NX UG에서 사용할 수 있는 NX Flow도 있지만 마찬가지로 국내 사용자도 거의 없을 뿐더러 정보도 거의 없기 때문에 생략했습니다.

혹시 구매 등 추가적으로 궁금한 사항이 있으시다면 상담은 무료이니 부담 없이 댓글 또는 1:1 문의를 통해 질문해 주시면 감사하겠습니다.

포스팅의 정보가 도움 되셨길 바랍니다.

화이팅입니다~!

게시물 유체 해석 소프트웨어 종류 – 2편이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

Ansys는 전세계적으로 가장 유명하고 강력한 CAE 소프트웨어 회사입니다. Ansys는 워크벤치(Workbench)라는 플랫폼에서 구조 해석(Mechanical), 열유체 해석(Fluent & CFX), 전자기 해석(Maxwell), 모델링(Spaceclaim) 등 다양한 분야의 CAE 소프트웨어를 제공하고 있습니다. 최근에는 Discovery라는 새로운 제품도 출시하였습니다.

Ansys 제품군은 높은 인지도와 고성능이라는 장점이 있지만, 단점은 가격이 매우 비싸다는 것입니다. 구조 해석(Mechanical)이나 열유체 해석 소프트웨어(Fluent)의 경우 1 copy당 1억 원 정도의 비용이 들고, 사용 조건이나 환경에 따라서 더 비싸질 수도 있습니다.

Ansys 학생용 번들

Ansys 제품을 합법적으로 무료로 사용할 수 있는 유일한 방법은 학생용 번들을 설치하는 것입니다. 학생용 번들에는 Ansys 사의 대부분의 제품이 포함되어 있으며, 별도로 학생임을 인증할 필요가 없습니다. 학생이 아니더라도 학습 목적의 사용은 괜찮습니다.

주의 : 학습 목적이라 하더라도 개인pc 이외의 곳(회사 등)에서 사용하는 경우, 접속 log 수집을 통한 단속의 대상이 될 수 있으니 참고하시길 바랍니다.

시스템 최소 사양

CAE 해석 제품군은 일반적으로 최소 사양만 알려주고 권장 사양은 알려주지 않습니다. 그 이유는 시스템 사양이 좋을수록 해석 시간이 단축되고, 해석 대상의 크기, 메쉬 수, 해석 기법 등에 따라 필요한 사양이 다르기 때문입니다.

Ansys Discovery 제품을 제외한 나머지 제품군의 최소 사양은 워크스테이션 급의 cpu를 사용하라고 합니다. 일반적으로는 인텔(Intel)의 제온(Xeon)을 많이 사용하며, AMD의 경우에는 에픽(Epyc) 또는 쓰레드리퍼(Threadripper)가 있습니다. 또한 설치 경로는 C 드라이브로 하라고 하며, 그래픽카드도 워크스테이션 급으로 사용하라고 합니다. 과거에는 엔비디아(Nvidia)의 쿼드로(Quadro) 제품군을 사용했지만, 최근에는 GTX A series를 사용합니다.

Ansys Discovery 제품의 최소 사양은 조금 더 상세하네요.

제한 사항

Ansys 제품은 학생용 번들을 설치하면 검증 절차 없이 무료로 사용할 수 있습니다. 하지만 학생용 번들은 실제 산업 분야에서 사용할 수 없도록 여러 제한 사항이 있습니다.

그 중에서도 가장 큰 제한 사항은 메쉬 수에 관한 것입니다. 구조 해석에서는 128,000 개, 유체 해석에서는 1,000,000 개를 초과하는 메쉬로 해석할 수 없습니다.

Ansys 무료 다운로드 방법

01. 앤시스(Ansys) 홈페이지에서 설치 파일을 다운로드합니다. Ansys 공식 홈페이지에서 설치하면 2025년 1월 31일까지 사용할 수 있다고 하네요.

02. 다운로드한 zip 파일을 압축 해제합니다.

03. 압축 해제한 폴더 내에서 “setup.exe” 파일을 마우스 우 클릭하고 “관리자 권한으로 실행”합니다.

04. 아래 이미지를 참고해서 설치 과정을 진행합니다.

05. 모니터 좌측 하단의 “시작”을 클릭한 후 “Ansys 2023 R2” 폴더 내에서 “Workbench 2023 R2″를 찾아 드래그 앤 드랍으로 바탕화면에 바로 가기를 만들 수 있습니다.

06. 바탕화면에 바로 가기를 만든 Workbench를 실행합니다. 화면 좌측에 위치한 소프트웨어 중 원하는 것을 드래그 앤 드랍으로 프로젝트를 생성한 후 작업을 진행하면 됩니다.

마치며…

이번에 알려드린 Ansys 학생용 번들은 위에서 말씀드렸다시피 비상업적 용도로 사용해야 합니다. 물론, 상업적으로 쓰고 싶어도 제한 사항으로 인해 쓰지도 못하죠….

그래도 공부하시거나 학생 분들에게는 충분히 도움이 될 것 같습니다.

추가적으로 더 궁금하시거나 도움이 필요한 부분이 있다면 댓글 또는 1:1 문의를 통해 알려주세요.

화이팅입니다

게시물 Ansys 무료 사용 다운로드 방법이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

기계 관련 학과 출신 또는 관련 종사자라면 한 번 쯤 꼭 들어봤을 Poisson’s Raito (포아송 비)를 들어보셨을텐데요. 이 “포아송 비”는 외래어라서 부르는 사람에 따라 “포아손 비”, “푸아송 비”, “푸아손 비”라고도 하는데요. 다양한 재료가 하중을 받을 때 어떻게 변형되는지에 대한 핵심 정보를 제공하는 매우 중요한 재료 특성입니다.​이번 포스팅에서는 이 푸아송 비가 무엇인지 자세히 알아보겠습니다.

Poisson’s Ratio (포아송 비)

일​반적으로 고무줄을 길이 방향으로 늘리면 그 길이가 증가하는 동시에 고무줄이 더 얇아진다는 것을 경험적으로 알 수 있습니다. 이런 현상을 물리적으로 표현한 것이 포아송 비입니다.

아래와 같이 육면체에 인장 하중을 가하면 횡 방향으로는 늘어나고 종 방향으로는 수축하게 되죠. 이때 힘을 가하는 방향을 횡 방향, 그와 수직한 방향을 종 방향이라고 하겠습니다. 그와 반대로 압축 하중을 가하면 횡 방향으로는 줄어들고 종 방향으로는 확장될 것입니다.

여기에서 핵심 개념은 하나의 방향으로 하중을 가하면, 하중을 가하는 방향인 횡 방향은 물론 그와 수직한 방향인 종 방향으로도 물질이 변형된다는 것입니다.

수식적인 내용

육면체에 인장 하중을 가했다고 가정하겠습니다. 이때, Lx, Ly, Lz는 원래 육면체 형상의 각 X, Y, Z 방향으로의 길이를 의미하고, Delta Lx, Delta Ly, Delta Lz는 인장 하중을 가한 후 길이의 변화를 의미합니다.

다음으로 각각의 X, Y, Z 방향으로의 변형률을 수식으로 표현해보겠습니다. 변형률은 변형 정도를 계산한 무차원 수로, 변화한 길이를 원래의 길이로 나눈 것으로 정의합니다. 변형률은 그리스 문자 ε 으로 표기하며, epsilon(입실론)이라고 읽습니다.

지금부터 설명드릴 내용은 재료가 두 종 방향(Y와 Z 방향)의 변형률이 같은 등방성 재료이고 항복 강도를 넘어서지 않은 탄성 영역 내에서 번형이 이루어진다고 가정해야 합니다. 이 때 횡 방향 변형률은 종 방향 변형률과 비례 관계이고, 그 비율은 재료의 성질을 나타내는 재료 상수입니다. 변형률은 인장인지 압축인지에 따라 그 부호가 달라지기 때

일반적으로 볼 수 있는 기계 재료는 대부분 등방성(isotropy) 재료이지만, 예를 들어 플라스틱 사출물의 강도를 높이기 위해 유리 섬유(Glass Fiber)를 첨가한 유리 섬유 강화 플라스틱의 경우에는 플라스틱 사출물 내에 배치된 유리 섬유(Glass Fiber) 방향에 따라 횡/종 방향의 기계적 성질이 달라지기 때문에 대표적인 이방성(othotropy) 재료 라고 할 수 있습니다. 더 궁금하신 분들은 “유리섬유 강화 플라스틱 성형에서 유리섬유의 단면형상과 사출조건이 인장강도에 미치는 영향” 논문을 찾아보시면 되겠습니다.문에 재료 상수를 정의할 때는 절댓값을 사용해야 합니다.

이렇게 정의된 재료 상수가 바로 포아송 비, Poission’s Ratio입니다. 포아송 비는 그리스 문자 ν로 표기하며, Nu(누) 라고 읽습니다.

포아송 비(Poission’s Ratio)는 1827년 프랑스 수학자인 Siméon Denis Poisson이 발표한 논문에서 공식적으로 정의하였으며, 그의 이름을 따 만들어졌습니다.

정리하자면, 포아송 비(Poission’s Ratio)는 무차원 재료 특성으로, 횡 방향과 종 방향 변형률의 비율 입니다.

대표적인 재료의 포아송 비

일반적인 재료의 포아송 비는 0에서 0.5 사이의 값을 가지며, 대부분의 금속 재료의 포아송 비는 0.3 정도 입니다. 그럼 일반적으로 쉽게 볼 수 있는 재료의 포아송 비를 알아볼까요?

포아송 비의 재미있는 현상

위에서 설명드렸던 내용에 따라 인장 하중에 가해질 경우 횡 방향으로 늘어나고 재료의 포아송 비에 따라 종 방향으로는 줄어든다고 알고 있습니다.

만약 이 포아송 비가 코르크처럼 “0” 이라면 어떻게 될까요?

아래 그림처럼 포아송 비가 “0”인 경우에는 횡 방향으로 인장 하중을 가했을 경우, 횡 방향으로 물체가 늘어나지만 종 방향의 변형률이 0 이기 때문에 줄어들지 않습니다. 반대로 압축 하중을 가했을 때도 종 방향으로 늘어나지 않기 때문에 와인 병의 입구에 쉽게 삽입할 수 있는 것이죠.

또 만약 포아송 비가 0.5라면 어떻게 될까요?

인장 시험기의 시편 전체 형상 중 국소 부위에 작용하는 변형률을 계산해 보겠습니다.

x 방향으로 인장 하중이 가해질 때, 변형률과 응력의 상관식에 의해서 x 방향으로의 변화량을 구하는 식은 아래와 같습니다.

또 y, z 방향으로도 응력이 작용하진 않지만 수축이 발생하기 때문에 변형률이 있겠죠.

x, y, z 방향의 변형률을 모두 더하면 부피 변형률이 됩니다. 이때 포아송 비가 0.5 라면? 바로 부피 변형률은 “0”이 됩니다. 이것은 포아송 비가 0.5인 재료들은 변형되면서 재료의 부피가 일정하게 유지된다는 것을 의미하고 비압축성 재료라고 합니다. 대표적인 예로는 고무가 있겠네요.

마치며…

구조 해석을 진행하기 위해서 재료의 물성치를 입력할 때 늘 마주치는 포아송 비에 대해서 알아보았습니다.

수식적인 내용까지 자세히 알고 있을 필요는 없지만, 포아송 비가 어떤 개념인지, 포아송비이 구조 해석에 어떤 영향을 미치는지 알고는 있어야 합니다.

한 번 쯤 꼭 읽어보시고 개념을 잘 생각하시며 구조 해석을 진행해보세요~!

추가적으로 더 궁금하시거나 도움이 필요한 부분이 있다면 댓글 또는 1:1 문의를 통해 알려주세요

감사합니다.

게시물 포아송 비는 무엇인가?이 이거 DAM에 처음 등장했습니다.

바로 시작해보죠~!

Ansys

이​번 포스팅에서는 앤시스 제품군 중 범용 열 유체 해석(CFD) 전문 솔루션인 Fluent(플루언트)와 CFX, Discovery(디스커버리)에 대해 소개하겠습니다.

*아래 이미지들의 출처는 Ansys 공식 홈페이지 입니다.

1. Ansys Fluent & CFX

Ansys Fluent(앤시스 플루언트)는 하이엔드급 FVM(Finite Volume Method) 솔버를 갖춘 Ansys Fluent는 전세계적으로 가장 많이 사용하는 범용 열 유체 해석 전문 솔루션으로, 각종 Sci급 논문 연구 및 국내 대기업 및 방산, 정출연 등에서 활용하고 있습니다. 국내에서 기계공학 전공을 하신 분들이라면 재학 중 한 번쯤 사용해보셨을텐데요. 저도 대학원 시절부터 다수의 과제 또는 연구에 사용했었습니다.

Fluent는 Ansys가 인수합병한 소프트웨어로, Ansys의 통합 mesh(메쉬) 생성 기능 외에도 Fluent meshing이라는 별도의 mesh 생성 알고리즘을 제공합니다. Fluent meshing을 사용하여 Fluent에 더 적합하고 강력한 mesh를 생성할 수 있습니다. 또한 Fluent meshing은 Tetra 및 Hexa mesh 뿐만 아니라 Poly mesh 유형도 지원하여 다양한 mesh 선택이 가능합니다.

Ansys CFX는 터보 기계 및 가스 터빈과 같은 회전체의 열 유체 해석에 특화되어 있습니다. 그래서 블레이드 설계 및 최적화, 항공 역학 등에 특장점이 있죠.

Ansys CFD 라이선스 등급은 Pro, Premium, Enterprise로 3개로 나눠집니다. Pro는 Fluent를 기반으로 일반적인 열유동 해석 및 압축성 유동, 가스확산, 회전체 유동을 할 수 있습니다. Premium부터 이번에 소개해드린 Fluent 와 CFX 소프트웨어를 사용할 수 있으며, 대다수의 열 유동 해석은 모두 가능해집니다.

Enterprise는 별매품을 제외한 Ansys CFD 제품군을 모두 사용할 수 있는 모듈로, 고분자의 유동 해석 및 FSI(Fluid-Solid Interaction) 연성 해석 등을 할 수 있습니다.

가장 많이 사용되는 Premium 기준 1억 원 정도 가격대를 형성하고 있으며, 기본적으로 사용할 수 있는 CPU Core가 4개로, CFD 해석을 하기 위해선 다소 부족합니다. 그래서 약 5천 만원 상당의 HPC Pack을 추가하여 8개의 CPU Core를 추가해야 합니다. 그럼 영구 구매로, 총 약 1억 5천만 원 정도 비용이 발생합니다.

하지만 전세계적으로 사용자가 가장 많아 정보를 구하기 쉽고, 뛰어난 성능이 보장되어 있기 때문에 전문적인 CFD 해석을 해야 하는 분들은 필수적으로 사용해야 한다고 생각합니다.

2. Ansys Discovery CFD

Ansys Discovery(디스커버리) 제품군은 하나의 플랫폼 내에서 구조 해석과 유체 해석, 전자기 해석이 가능한 소프트웨어로, CFD의 경우엔 Fluent solver를 사용한다고 합니다. Fluent와 비교하여 기능적으로 제한 사항이 많지만, 전문 해석 엔지니어를 비롯하여 설계 엔지니어도 충분히 고려해 볼만한 소프트웨어 입니다.

Discovery 제품의 장점은 mesh를 사용자가 생성하지 않아 전처리 작업에 소요되는 시간을 대폭 줄일 수 있습니다. 또, 변경되는 경계 조건을 실시간으로 반영하여 빠르게 해석 결과를 확인해볼 수 있습니다. 끝으로 보여주는 결과물이 아주 예뻐서 눈이 즐겁습니다.

Siemens _ Star CCM+

S​iemens(지멘스)는 Simcenter(심센터)라는 시뮬레이션 제품군을 서비스하고 있으며 구조와 열, 유체 해석 등이 가능합니다. 그 중에서도 범용 열 유체 해석 전문 솔루션인 Star CCM+(스타 씨씨엠 플러스)는 Ansys의 Fluent와 어깨를 나란히 할 정도의 하이엔드급 FVM 솔버를 갖고 있죠. 그래서 전세계적으로 Ansys의 Fluent를 이어 사용자가 많다고 할 수 있습니다.

*아래 이미지들의 출처는 Siemens Star CCM+ 공식 홈페이지 입니다.

국내에서는 CATIA가 자동차 분야에서 많이 사용되지만 세계적으로는 Siemens의 CAD/CAM/CAE 제품인 NX UG가 자동차 분야에서 많이 사용되기 때문에 같은 회사 제품인 Simcenter의 Star CCM+도 자동차 분야에서 많이 사용된다고 합니다.

Ansys와 마찬가지로 Tetra와 Hexa mesh를 비롯해 Poly mesh 유형도 제공하고 있네요.

Altair _ Acusolve (SimLab & Hyperworks)

A​ltair(알테어)의 Acusolve는 하이엔드급 범용 열 유체 전문 해석 솔루션으로, 글로벌 기업답게 위의 두 회사 다음으로 유명한 솔루션입니다.

*아래 이미지들의 출처는 Altair 공식 홈페이지 입니다.

Acusolve는 위에서 소개해드린 솔루션들과 다르게 FVM이 아닌 FEM을 차용하고 있습니다. 그 이유는 FSI 연성 해석에 특장점을 가지고 가기 위함인데요. 구조 해석에서 활용되는 FEM과 일반적인 유체 해석에서 활용되는 FVM은 계산되는 위치(질점, node)가 서로 다릅니다. 그래서 FSI 연성 해석을 진행할 경우, 보간과 mapping(매핑) 과정을 거치며 에러가 발생하는데 구조와 열 유체 해석 솔루션의 계산 방식이 FEM으로 동일하다면 이 과정이 생략되어 정확도를 더 높일 수 있다는 장점이 있습니다.

Acusolve는 Altair에서 제공하는 두 CAE 해석 플랫폼인 Hypwerworks(하이퍼웍스)와 SimLab(심랩)에서 사용할 수 있습니다. Altair의 경우 패키지와 유닛으로 구성되어 있기 때문에 구매 시 구조 및 열유체를 비롯한 기타 다양한 해석을 모두 할 수 있는 조건입니다. 연간 2천만 원 후반에서 5천만 원 정도의 비용이 발생합니다. 영구로 구매하는 방법도 있으며 연간 구매 비용의 약 3배 정도 됩니다.

Dassualt System _ XFlow

원​래 Dassualt System(다쏘시스템)에는 Abaqus(아바쿠스) CFD가 있었지만 2016년 부터는 단종되었다고 하던군요. 그래서 그 대안으로 XFlow 라는 솔루션을 제공하고 있습니다.

*아래 이미지들의 출처는 Dassualt systmes 홈페이지 입니다.

XFlow는 일반적인 CFD와는 다르게 입자 기반의 Lattic-Boltzmnn 기법을 사용하여 mesh를 생성하지 않는 meshless CFD라고 합니다. 위에서 안내드렸던 Ansys의 Discovery은 사용자가 mesh를 생성하진 않지만 mesh를 백그라운드에서 생성합니다. 이 XFlow는 입자 기반이기 때문에 mesh를 생성하지 않아도 되죠.

물론 타 솔루션들도 입자 기반의 해석을 할 때는 Lagrangian 기법을 활용하여 mesh를 생성하지 않고 구조 또는 유체 해석을 진행합니다. 부르는 사람 또는 솔루션에 따라 약간씩 다르지만 일반적으로 입자(Particle) 해석 또는 이산요소법(DEM : Discrete Element Method), SPH(Smooth Particle Hydrodanamics) 해석이라고 불립니다.

타 Meshless CFD인 Ansys의 Discovery는 높은 레벨의 유체 해석은 제한되었으나 XFlow는 다상(Multi-phase) 해석, 복사(Radiation), 비뉴턴유체(Non-Newtonian flows), 무빙 파트(Moving parts) 생성이 가능하다고 합니다.

마이다스아이티 _ midas NFX CFD

마​이다스아이티(MIDAS Information Technology)는 국내 유일 CAE 솔루션 개발 및 서비스 회사답게 midas NFX CFD도 전부 한글화가 되어 있어 초보자가 접근하기에 유리하다고 생각합니다.

*아래 이미지들의 출처는 마이다스아이티 공식 홈페이지에서 제공하는 midas NFX CFD 브로셔 입니다.

midas NFX CFD는 midas NFX 플랫폼에서 구동되며, 일반적인 열 유체 해석 뿐만 아니라 midas NFX의 구조 해석과 FSI 연성 해석도 가능하며 입자 기반의 유체 해석, 다상(Multiphase) 해석 등 다양한 기법을 적용할 수도 있습니다.

마치며…

이번 포스팅을 통해 열 유체 해석 전문 소프트웨어에 대해 소개드렸습니다. 다음에는 All-in-One 소프트웨어의 열 유체 소프트웨어에 대해서 알아보겠습니다.

추가적으로 궁금한 사항이 있으시다면, 상담은 무료이니 부담 없이 댓글 또는 1:1 문의를 통해 질문해 주시면 감사하겠습니다.

포스팅의 정보가 도움 되셨길 바랍니다.

화이팅입니다~!

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